8 Schritte Wertstromanalyse

8 Schritte zur Erstellung einer Wertstromanalyse

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8 Schritte zur Erstellung einer Wertstromanalyse.

Darum geht es heute im dritten Teil der Artikelserie zum Thema Wertstromanalyse.

Wenn du die ersten beiden Beiträge der Serie noch nicht kennst, kannst du sie hier und hier zunächst durchlesen.

Heute bekommst du von mir das Wissen mit auf den Weg, welches du brauchst, um dein Workshop Team durch den Prozess einer Wertstromanalyse zu führen.

Am Ende habt ihr damit ein vollständiges Abbild eurer aktuellen Produktion erstellt, welches ihr als Basis für alle Optimierungen verwenden könnt.

Bereit?

Dann fangen wir mal an:

Schritt 1: Festlegen der Teilefamilie

Bevor du mit deinem Team so richtig loslegst, müsst ihr erstmal schauen, auf welche Teilefamilie ihr euch fokussieren wollt.

Ob du diesen Schritt brauchst, hängt ganz davon ab, wie viele unterschiedliche Produkte du in deinem Betrieb fertigst oder wie viele unterschiedliche Abläufe in deinem Büro stattfinden.

Ist das mehr als Einer, sollte der Workshop sich um die Produkt- oder Prozessgruppe drehen, die den größten Anteil am Umsatz oder am Gewinn haben.

Aber welche Produkte sind das und wie findest du diese Familien heraus?

Mit der Produkt-Prozess-Matrix.

In der Produkt-Prozess-Matrix schreibt ihr zunächst alle verschiedenen Produkte in einer Spalte untereinander.

Anschließend werden die verschiedenen Prozessschritte in Spalten dahinter geschrieben.

Nun wird für jedes Produkt oder jeden Ablauf die zutreffenden Prozesse angekreuzt.

Es ergibt sich ein Bild wie du unten siehst.

ProduktProzessMatrix

Zu einer Produkt- oder Prozessfamilie gehören immer jene Produkte, welche die folgenden zwei Kriterien erfüllen:

  • Die Produkte oder Abläufe haben ca. 80% gleiche Prozessschritte
  • Der Unterschied im gesamten Arbeitsinhalt (bezogen auf die Zeit) weicht um nicht mehr als 30% voneinander ab.

Schritt 2: Produktionsplanung, Lieferant und Kundenanforderungen

Nun geht es an die Erstellung des IST Wertstromes.

Dieser Wertstrom hat später drei Ebenen:

  • Die Ebene des Informationsflusses
  • Die Ebene des Materialflusses und
  • Die Ebene der Durchlaufzeit-Leiter.

Diese drei Ebenen werden in den folgenden Schritten nach und nach aufgebaut.

Ihr fangt mit dem wichtigsten Element des Wertstroms an:

Dem Kunden!

Zeichnet zunächst den Kunden als ein Fabriksymbol ganz rechts in eure Wertstromanalyse ein. Unterhalb des Fabriksymbols braucht ihr einen Datenkasten (in dem VSM Vorlagenpaket gibt es zu den am häufigsten benötigten Symbolen eine Druckvorlage), in welchem ihr die wichtigsten Daten wie Firmennamen und die bestellte Menge pro Zeiteinheit eintragen könnt.

Ähnlich verfahrt ihr danach mit dem Hauptlieferanten oder den Hauptlieferanten für die maximal 5 wichtigsten Komponenten. Diese werden ganz links an die Wertstromanalyse eingetragen.

In die Mitte zwischen den beiden Symbolen paltziert ihr die Produktionsplanung.

Diese ist die Schnittstelle zwischen den eingehenden Kundenbestellungen und den daraus resultierenden Bestellungen beim Lieferanten.

Wertstromanalyse 1

Schritt 3: Prozesse

Im nächsten Schritt geht es an die Aufnahme der Prozesse.

Dies erfolgt in zwei Schritten:

  • Geht zunächst den Prozess von der Rohteilanlieferung bis zur Auslieferung des fertigen Produktes an deine Kunden theoretisch durch und verschafft euch einen Überblick
  • Danach geht ihr den Prozess in der Realität ab. Bei diesem Durchgang nehmt ihr alle notwendigen Daten auf.

Fangt dabei im Lager bei der Auslieferung der fertigen Artikel an und arbeitet euch von da an bis nach ganz vorne zur Rohteilanlieferung vor.

Als eigenen Prozess bewertet ihr dabei jeden Produktionsschritt, bei dem sich davor und/oder danach Material stauen kann bzw. wo ihr Pufferlager seht.

Eine vollautomatische Produktionsstraße mit 10 einzelnen Stationen kannst du hier also getrost als einen Prozess betrachten.

Eine Vormontage und eine Endmontage, bei der es zu Materialanhäufungen kommen kann, wären jedoch als zwei Prozesse zu zählen.

Ihr erhaltet in diesem Schritt ein Bild wie unten zu sehen ist.

Wertstromanalyse 2

Nun geht es in die Fertigung.

Schritt 4: Prozessdaten sammeln und eintragen

Nachdem Ihr den theoretischen Durchlauf in eure Wertstromanalyse eingetragen habt, folgen die nächsten zwei Schritte:

Schritt 1: Datenaufnahme im Betrieb

Schritt 2: Eintragen der gesammelten Daten in die Wertstromanalyse.

1. Datenaufnahme im Betrieb

An jedem Prozessschritt müsst ihr die folgenden Daten aufnehmen:

1.1 Die Prozesszeit

Die Prozesszeit ist die Zeit, die ein Produkt benötigt, um einmal durch den gesamten Prozess zu laufen.

Dazu ein kurzes Beispiel:

Du hast eine Zelle mit zwei Drehmaschinen für eine maschinelle Bearbeitung in zwei Aufspannungen.

Für ein Vollständiges Durchlaufen des gesamten Prozesses muss das Rohteil zunächst in Maschine 1 bearbeitet werden.

Danach wir das Teil gedreht und in Maschine 2 bearbeitet.

Danach liegt ein fertiges Teil auf der Palette.

Die Prozesszeit ist nun die gesamte Zeit vom Aufnehmen des Rohteils bis zum Ablegen des Fertigteils.

Diese Zeit solltet ihr während des Workshops einmal mit der Stoppuhr messen.

Wenn die Bearbeitungszeiten so lang sind, dass dies während des Workshops nicht möglich ist, dann nehmt die festgelegten Zeiten aus den Arbeitsplänen.

1.2 Die Zykluszeit

Die Zykluszeit ist das Zeitintervall, in dem ein fertiges Produkt auf die Palette abgelegt wird.

Zurück zu unserem Beispiel von gerade:

Gehen wir davon aus, dass Maschine 1 das Teil für 7 Minuten bearbeitet und Maschine 2 braucht 6 Minuten. Dann ist klar, dass ein fertiges Produkt alle 7 Minuten auf die Fertigteilpalette abgelegt werden kann.

Die Zykluszeit beträgt in diesem Fall also 7 Minuten.

Die Durchlaufzeit hingegen wäre in diesem Beispiel 13 Minuten.

1.3 Die Rüstzeit

Die Rüstzeit beschreibt die Zeit, die zum Umrüsten von einem Produkt A auf ein Produkt B notwendig ist.

Auch diese Zeit ist im weiteren Verlauf des Workshops wichtig. Jedoch sind Rüstzeiten, je nach Gewerbeart, sehr unterschiedlich lang. Wie dem auch sei, werdet ihr während des Workshops nicht die Zeit haben, euch für jeden Produktionsschritt einen Umrüstvorgang anzuschauen.

Nehmt daher die Werte aus den Arbeitspapieren.

Sind die Rüstzeiten stark unterschiedlich, je nachdem von welchem Produkt auf welches Produkt ihr rüstet?

Nehmt in diesem Fall einen Durchschnittswert an, der eurer Erfahrung nach am realistischsten ist.

1.4 Die technische Verfügbarkeit oder der OEE

Welche Zeiten sorgen dafür, dass ihr neben der Rüstzeit, nicht 100% für die Produktion von Teilen verwenden könnt?

Habt ihr Aufschreibungen oder Auswertungen darüber?

Wenn Ihr aktuell bereits den OEE ermittelt: Herzlichen Glückwunsch, damit seid ihr wirklich schon sehr gut.

OEE steht für Overall Equipment Effectiveness und setzt sich aus drei Faktoren zusammen:

  • Der technischen Verfügbarkeit
  • Der Qualitätsrate und
  • Dem Leistungsgrad.

Viel tiefer möchte ich hier gar nicht auf Kennzahlen eingehen.

Habt ihr jedoch eine Aufschreibung, welche die Punkte beschreibt?

Kann man aus dieser Aufschreibung erkennen welche Punkte maßgeblich dazu beitragen, dass ihr weniger produzieren könnt, als ihr gerne würdet?

Dann schreibt dies nun auf.

1.5 Eine oder mehrere Maschinen?

Neben diesen Informationen ist ein weiterer Punkt wichtig.

Und zwar müsst ihr bei jedem Prozessschritt aufschreiben, ob er an einer oder an mehreren Maschinen parallel durchgeführt wird.

Wenn er an mehreren Maschinen parallel durchgeführt wird, werden dann alle Stationen von einem oder von mehreren Mitarbeitern bedient?

Diese Informationen haben einen großen Einfluss auf die Zykluszeit und die Prozesszeit.

Hier einige Beispiele möglicher Konstellationen:

Ein Prozess und ein Mitarbeiter:

1Prozess1MA

Hier ist die die Prozesszeit gleich der Zykluszeit.

Mehrere gleiche Prozesse parallel und ein Mitarbeiter:

mehrereProzesse1MA

Wären die Prozesse perfekt synchronisiert, wäre die Zykluszeit 10 sec. Während die Prozesszeit 30 sec. Beträgt. Sind die Prozesse nicht perfekt synchronisiert, belässt man auch die Zykluszeit bei 30 sec.

Drei Mitarbeiter, drei Prozesse, eine Zelle:

3Prozesse3MA

Hat man eine U-förmige Montagezelle mit drei unterschiedlichen Prozessen und jeweils einem Mitarbeiter, dann beträgt die Zykluszeit bei Gleichverteilung der Arbeitsinhalte zwischen den Stationen 1/3 der Prozesszeit. Ist die Arbeit nicht perfekt verteilt, dann ist die Zykluszeit die längste Einzelzeit.

Zwei Mitarbeiter, ein Prozess, zwei parallele Stationen:

1Prozess2MA

Jede Station für sich braucht 30 sec. für den Prozess, d.h. in Summe kommt alle 15 sec. ein fertiges Produkt aus beiden Stationen zusammen. Daher ist die Zykluszeit hier die Hälfte der Prozesszeit.

Es gibt noch viele weitere Beispiele, die man nennen könnte, aber das Prinzip ist jetzt sicherlich klar geworden.

Hast du ein anderes Beispiel und fühlst dich unsicher bei der Berechnung?

Schreibe mir einfach einen Kommentar unter den Artikel und ich helfe dir gerne.

1.6 Bestände vor und hinter dem Prozess

Schreibt zudem auf, wieviel Material typischerweise vor und/ oder hinter der Maschine gelagert wird.

Diese Information brauchen wir, nachdem die Prozesse und die Prozessdaten in die Wertstromanalyse eingetragen wurden.

Wenn ihr den gesamten Prozess einmal abgelaufen seid, geht es zurück ins Besprechungszimmer und daran, die Daten in den Wertstrom einzutragen.

2. Eintragen der aufgenommenen Daten in den Wertstrom

Die Prozessreihenfolgen hattet ihr bereits vorbreitet. Nun füllt ihr die Prozessbox für jede einzelne Station aus und fügt sie unter dem Prozess ein.

Für die Prozessbox gibt es im VSM Vorlagenpaket eine schöne Druckvorlage. Wenn du diese verwendest, fülle für jeden Prozess eine Karte aus.

Wertstromanalyse Prozessbox

Wir hatten zu den Prozesszeiten und Zykluszeiten gerade schon Beispiele betrachtet.

Hast du aber eine Linie mit mehreren Stationen, so ist die Prozesszeit zu messen von dem Zeitpunkt, an dem ein markiertes Produkt vorne in die Linie einläuft, bis zu dem Moment, wenn es hinten wieder herauskommt.

Die Zykluszeiten können je Station in der Linie ganz unterschiedlich sein.

So kann Station 1 die Arbeit in 20 Sekunden, Station 2 in 40 Sekunden und Station 3 in 30 Sekunden fertig sein.

Die Taktzeit oder Prozesszeit wäre in diesem Fall 90 Sekunden, denn so lange braucht ein Teil durch alle drei Stationen.

Die Zykluszeit läge bei 40 Sekunden, denn das ist die langsamste Station in der Linie und damit der Schrittmacherprozess.

Dieses Beispiel ist freilich frei erfunden und in der Realität würde das davon zeugen, dass die Arbeit nicht günstig unter den Stationen aufgeteilt ist. Aber als Beispiel soll es uns an dieser Stelle ausreichen.

Wenn ihr die Prozesse und Prozessdaten in den Wertstrom eingetragen habt, ergibt sich als Zwischenstand ein Bild wie unten gezeigt:

Wertstromanalyse 3

Schritt 5: Bestände eintragen

Nun tragt als nächstes die Bestände vor und/ oder nach den einzelnen Stationen ein, die ihr während eures Rundganges aufgenommen habt.

Hier hatten wir bereits über die Vorbereitungen zu deinem Workshop gesprochen.

Gleicht die Bestände, die ihr bei eures Rundgangs aufgenommen habt mit jenen ab, die du während deiner Vorbereitungsphase schon aufgenommen hast.

Weichen sie stark voneinander ab?

Wenn ja, dann diskutiert diese Abweichung und versucht herauszufinden, ob die Bestände, welche ihr heute beobachtet habt der Regel entsprechen und ein realistisches Bild zeichnen.

Oder sind die Bestände aus der Vorbereitung realistischer?

Dann tragt diese Bestände in die Wertstromanalyse ein.

Dabei kann es sich um unterschiedliche Bestandsarten handeln:

  • Ungeregelte Bestände tragt mit dem Inventory Symbol, also dem Dreieck mit dem I darin, ein
  • Definierte Bestände können entweder FIFO Bahnen oder Supermarkt-Regale sein.

Unter das Symbol kommen dann die Informationen über die Bestandshöhe.

Wenn es mehrere Materialien gibt, die an der Station verwendet werden, solltet ihr nur die Bestände der wichtigsten und teuersten Hauptkomponenten aufgenommen haben. Diese tragt ihr nun ein.

Es ergibt sich ein Bild wie du unten siehst.

Wertstromanalyse 4

Schritt 6: Externe Material- und Informationsflüsse

Zunächst werden die externen Informationsflüsse in die Wertstromanalyse eingetragen.

Wie oft und auf welchem Weg bestellt der Kunde bei dir?

Bestellt er auf elektronischem Wege, nehmt den gezackten Pfeil, bestellt er auf nicht elektronischem Wege per Fax oder Brief, nehmt den gerade Pfeil.

Dieser zeigt jeweils vom Kunden auf die Produktionssteuerung.

An den Pfeil kommt ein kleines Kästchen, in dem die Häufigkeit der Bestellungen eingetragen wird.

Das gleiche macht ihr für eure Bestellungen bei euren Lieferanten.

Wieder kommt ein Pfeil von der Produktionssteuerung auf den Lieferanten zeigend mit einem kleinen Kasten in deine Wertstromanalyse.

Nun kommen die dazugehörigen externen Materialflüsse dazu.

Wie oft wird dein Kunde von dir beliefert?

Einmal an Tag?

Einmal in der Woche?

Nehmt das hier schon beschriebene LKW Symbol und tragt die Lieferfrequenz ein.

Von deinem Fertiglager zeichnest du dann einen Pfeil zu deinem Kunden und heftest den LKW dort an.

Das gleiche gilt für deine Lieferanten.

Es ergibt sich ein Bild wie du unten sehen kannst.

Wertstromanalyse 5

Schritt 7: Interne Material- und Informationsflüsse

Die externen Informationsflüsse habt ihr bereits eingetragen.

Aber wie wissen die einzelnen Stationen in der Produktion, was sie produzieren sollen?

Werden sie alle einzeln von der Produktionsplanung mit Aufträgen versorgt?

Wie oft werden diese Aufträge an die Prozesse gegeben?

Diese Fragen sollen nun beantwortet werden, indem ihr nach und nach die internen Informationsflüsse in die Wertstromanalyse eintragt.

Nehmt für elektronische Informationsflüsse wieder den gezackten Pfeil und für manuelle Informationsflüsse einen gerade Pfeil und tragt in einer kleinen Box wieder ein, wie häufig diese Informationen ausgetauscht werden.

Wenn jede Prozessstufe einzeln gesteuert wird, so muss von der Produktionssteuerung auch ein Pfeil zu jedem Prozessschritt eingezeichnet werden.

Habt ihr das alles eingetragen, ergibt sich folgendes Bild:

Wertstromanalyse 6

Die ersten beiden Ebenen des Wertstroms sind damit erstellt.

Kommt im letzten Teil noch die Berechnung der Kennzahlen.

Schritt 8: Kennzahlen

Tragt dafür zunächst die Zeitleiter ein.

Die Zeitleiter ist eine durchgehende, Mäander förmige Linie, die sich unterhalb des Wertstroms vom Rohteillager bis hin zum Fertigteillager zieht.

Die Linie verläuft auf zwei Ebenen:

  • Auf der oberen Ebene werden die Liegezeiten in den Pufferlagern eingetragen,
  • Auf der unteren Ebene die Prozesszeiten an jeder einzelnen Station.

Um diese Zeiten aus den vorliegenden Daten berechnen zu können, benötigst du zunächst den Kundentakt.

Die Formel für den Kundentakt hatte ich dir hier schon einmal angegeben. Hier ist Sie nochmal:

Formel Kundentakt

1 Berechnen und Eintragen von Liege- und Wartezeiten

Um mit dem Kundentakt die obere Ebene der Zeitleiter zu füllen, musst du die Bestände in der Pufferlagern in die Liegezeit umrechnen.

Die Liegezeiten liegen typischerweise im Bereich von Tagen.

Um diese zu berechnen, teilst du die Menge im Zwischenlager durch die vom Kunden benötigte Tagesmenge.

Ein Beispiel:

Du hast 80 Teile im Zwischenlager und der Kunde benötigt von dir 160 Teile im Monat. Der Monat hat 20 Arbeitstage, an denen deine Fabrik offen ist.

Dann ist die Liegezeit 80/8 = 10 Tage.

Hinzu kommen ggf. Wartezeiten, die prozessbedingt sind. Hast du z.B. eine Wärmebehandlung als einen Prozessschritt, kann es sein, dass du Kühlzeiten berücksichtigen musst. Oder du musst Teile lackieren und hast Trockenzeiten zu berücksichtigen.

Für die Darstellung von Wartezeiten und Verspätungszeiten gibt es die folgenden beiden Symbole, die ich dir bisher noch nicht vorgestellt hatte.

Wartezeit
Verspätung

Auf jedem „Berg“ der Zeitleiter addiert ihr nun die Liegezeiten aufgrund der Lagerbestände, die Wartezeiten oder sonstigen Liegezeiten zusammen und habt dann ggf. eine Darstellung wie 20 Tage, 1345 Minuten + 1 Tag.

Lasst diese Darstellung ruhig erstmal so stehen. Wenn daraus zum Ende hin der Wertschöpfungsanteil berechnet wird, kommen wir darauf nochmal zurück.

2 Eintragen von Prozesszeiten

In den Tälern der Zeitleiter werden die Prozesszeiten eingetragen. Diese liegen üblicherweise im Bereich weniger Sekunden bis weniger Stunden.

Versucht hier, eine einheitliche Größenordnung zu wählen und rechnet z.B. alle Zeiten in Minuten um.

3 Summen und Wertschöpfungsanteil

Ganz hinten am Ende der Zeitleiter werden die Summen berechnet.

Eine Summe für die obere Etage der Zeitleiter. Wie gerade schon angedeutet, rechnet hier die Zeiten zusammen und hier könnt ihr die Zeiten auch auf ein gemeinsame Einheit bringen.

Hier kommt dann z.B. 23,6 Tage als gesamte Liege- und Wartezeit heraus.

In der unteren Ebene kommt über alle Stufen vielleicht 180 Minuten heraus.

Aus diesen beiden Werten wird nun der Flussgrad oder der Wertschöpfungsanteil berechnet.

Teilt dazu die 180 Minuten durch die 23.6 Tage. Die Tage werden dabei unter der Annahme von 24 Stunden pro Tag auf Minuten umgerechnet.

Man teilt die 180 Minuten also durch 33.984 + 180 Minuten und erhält einen Flussgrad von 0,053.

D.h. lediglich 0,5% der gesamten Durchlaufzeit entfallen auf wertschöpfende Tätigkeiten. Der Rest ist im Wesentlichen Verschwendung.

Wertstromanalyse 8

Diese Kennzahl versuchst du nun so weit wie möglich zu verbessern.

Probleme identifizieren

Und um diese Verbesserungen zu erreichen, schaut ihr euch den nun fertigen IST Wertstrom an und markiert bereits die ersten Punkte, die zu besonders großen Liegezeiten führen.

Diese Punkte werden dann mit einem KAIZEN Blitz gekennzeichnet und im Rahmen der SOLL Wertstromerstellung am zweiten Workshop Tag berücksichtigt.

Wertstromanalyse 9

Fazit

Damit ist Tag 1 des Wertstromanalyse Workshops erfolgreich beendet.

Lass uns nochmal kurz Revue passieren, welche Punkte ihr an diesem Tag durchlaufen habt, um die IST Wertstromanalyse zu erstellen:

Schritt 1: Ihr habt die Teilefamilie festgelegt, auf die ihr euch in dem Workshop konzentrieren wollt.

Schritt 2: Ihr habt danach den Kunden als den zentralen Dreh- und Angelpunkt in den Wertstrom eingetragen. Auch die Lieferanten der wichtigsten Komponenten (maximal 5) und eure Produktionsplanung habt ihr ganz links sowie in der Mitte in den Wertstrom eingezeichnet.

Schritt 3: Ihr habt euch die Prozesskette zunächst theoretisch erarbeitet, in dem ihr die einzelnen Schritte, die vom Rohteil zum Fertigteil durchlaufen werden müssen, in den Wertstrom eingezeichnet habt.

Schritt 4: Dann seid ihr den Wertstrom in umgekehrter Reihenfolge, also von hinten nach vorne im Betrieb abgegangen und habt dabei alle wichtigen Prozessdaten gesammelt und am Ende eures Rundganges in den Wertstrom eingetragen.

Schritt 5: Ihr habt alle Bestände zwischen den einzelnen Prozessschritten in dem Wertstrom integriert.

Schritt 6: In diesem Schritt folgten die externen Material- und Informationsflüsse.

Schritt 7: Dann waren die internen Material- und Informationsflüsse an der Reihe.

Schritt 8: Im letzten Schritt habt ihr dann die Zeitleiter in die Wertstromanalyse eingetragen und den Flussgrad berechnet.

Diese zentrale Kennzahl versuchen wir im nächsten Beitrag so weit es geht zu optimieren.

Dazu gibt es einige, wenige Prinzipien, die du befolgen musst, die dich automatisch deinem Optimum nahebringen.

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Hast du Fragen oder Themenwünsche?

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Ich wünsche dir einen guten Start in eine erfolgreiche Woche und wir lesen uns beim nächsten Beitrag,

Dein Thomas

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Über mich

Thomas
Seit mehr als 10 Jahren beschäftige ich mich beruflich mit Lean Production oder Lean Management. In dieser Zeit habe ich die Erfahrung gemacht, dass in den teuren Schulungen zwar tolles theoretisches Wissen über Lean Techniken vermittelt wird, aber weniger konkrete Infos darüber, wie man dieses Wissen im betrieblichen Alltag verankert. Daher habe ich mich dazu entschlossen diesen Blog zu gründen und meine Erfahrungen und mein Wissen mit Dir zu teilen. Ich möchte Dir mit meinen Beiträge und Vorlagen dabei helfen, Lean Management bei Dir im Unternehmen zu einer Erfolgsstory zu machen. Du willst mir dabei helfen? Dann melde Dich bei der LEANvolution Community an und erfahre immer als erster, wenn es neue Beiträge gibt.

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